下面是小编为大家整理的五金件进料检验规范(合集),供大家参考。
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五金件进料检验规范篇一
1、接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；
2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；
3、校对规定的量具、检具；
4、按照检验计划规定要求进行抽样；
5、对所抽产品进行规定项目检验；
6、记录检验数据和结果；
7、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；
8、进行判定是否合格；
9、填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；
10、合格的由采购办理入库确认手续；
11、不合格的，填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；
12、登记检验台帐；
13、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示
14、将本班次质量记录交到站长处存档
成品入库抽检流程
1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；
2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；
3、自校所应用的量具、检具；
4、按照检验计划规定要求进行抽样；
5、对所抽产品进行规定项目检验；
6、记录检验数据和结果；
7、进行判定是否合格；
8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见
9、合格的由车间办理入库确认手续；
10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；
11、登记检验台帐；
12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示
13、将本班次质量记录交到站长处存档
不合格品处理流程
1、发现或接到不合格品或状态可疑品；
2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；
3、判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；
4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；
5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；
6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；
7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。
8、质量部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和关闭措施验证工作。
五金件进料检验规范篇二
五金件进料检验标准
1目的：对进料五金件进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用。
2范围：适用于五金件的检验和试验。
3作业说明：
3.1检验方式：按mil-std-105e aql一般抽样水准ⅱ标准抽样。
3.2检验项目：
3.2.1外观
3.2.1.1标准要求
a.外观必须平整无变形，其截面切口均匀、平滑；
防锈性能好。
b．焊接部位必须保持牢固，焊缝饱满，无虚焊，假焊，外观整齐、平滑；
3.2.1.2检验方法：目测测量。
3.2.2图纸要求：
3.2.2.1标准要求：按图纸尺寸及技术要求。
a．所有零件尺寸要严格按图纸逐一检查，对关键部位如轴、套一定要全检，表面粗糙度应达到图纸设计的要求登记；
零件周边和端口无毛刺、尖角特别注意穿线管孔必须光滑，以防划破管线。
b．相关零件组合的配合精度必须准确，配合间隙必须符合图纸要求。
c．行位公差：所有零件的行位公差必须达到图纸的设计要求，如：同轴度，平行度，垂直度等。
3.2.2.2检验方法：用卡尺、角度尺、直尺等测量。
3.2.3性能
3.2.3.1标准要求
a.五金件的使用材料必须符合设计要求，其性能必须符合使用要求。如：抗压、防变形、载荷和整体强度等；
b．已装配好的部件，如椅架，要严格检查其装配工艺，比如：注油、挡圈配合与限位，及整体的稳定性等。
3.2.3.2检验方法：验证供应商提供的检测报告并目测，椅架试运行。
4相关文件：
4.1供应商检测报告
4.2相关工程设计图纸（见附件3）
5使用表单：
五金件进料检验规范篇三
进料检验管理程序一 2010-01-07 13:06 1 目的：
为确保所有原物料之质量满足顾客与法律法规要求而制订之。2 职责范围：
iqc：负责原物料进料检验。
仓管：负责于收到物料后，通知检验人员及验收后处理。3 作业内容：
3.1 定义：
aql：允收质量水平。ac：接收数。re：拒收数。
致命缺点：不合格危及人身安全，不安全因素的项目，或导致其基本功能失效的项目。主要缺点：降低原有使用功能或导致功能失效的项目。次要缺点：对产品使用性能无影响或只有轻微影响的项目。3.2 抽样方案：
本公司采用【ansi/asq z1.4—2003】单次抽样计划：
3.2.1 检验水平用：一般检验水平（ii）级。
3.2.2 允收质量水平aql：致命缺aql﹦0 主缺aql﹦0 次缺aql=0.65。3.2.3 进料环保抽测依【x-rf环保测试规范】取样。3.3 加严检验转换规划：
3.3.1 本公司检验开始采用正常检验抽样方案，当有出现异常时则转移到加严检验。加严检验水平用：加严检验水平（ii）级，致命缺aql﹦0 主缺aql﹦0 次缺aql=0.65进行检验。
3.3.2 加严检验若连续3批合格：可转向正常抽样检验。若加严检验连续三批不符合时，则应提出停料申请暂停进料。
3.3.3 对暂停进料后，若厂商确实采取了改善措施，使提交检验批达到或超过所规定的质量要求，经品保部门同意后，则可恢复检验，从加严检验开始。3.3.4 本公司不规定放宽检验抽样方案。但有界定进料免检。另对于厂商交货中只要发现进料有一批hsf不合格时，即对此家暂停进料，并调查原因，对该家进行实地稽核，对发现的问题点经厂商定期改善，再次申请稽核评估合格后方能再次进料。
3.4 厂内检验来源：仓管人员确认所送的实物数量、规格、物料标签的填写等是否正确，确认无误进行签收后，至系统打印【进料验收单】，并于【进料验收单】上注明物料批号，交iqc检验。
3.5 厂外检验来源：称之b仓，同本程序3.4作业。3.6 厂内进料检验前置作业：
3.6.1 iqc接【进料验收单】后，准备相关资料：
a.已承认物料：【承认书】、【进料检验规范】。
b.未承认物料：须有总厂提供样品及【样品检验报告】、量规仪器以及样品。
3.6.2 查找及参照相关资料：
a.【合格供货商一览表】。b.【hsf数据管控表】。
3.6.3 依相应之【进料检验规范】、【承认书】及样品对产品外观、尺寸、功能进行检验。
3.7 厂外进料检验前置作业：同本程序3.6作业。3.8 检验判定：
3.8.1 合格：由iqc在产品外箱明显处贴示“合格”标签及加盖“环保合格章”，填写【进料检验报告】及【进料验收单】，并进行erp系统作业通知仓库做入库动作。
3.8.2 不合格：填写【进料验收单】、【进料检验报告】及【供货商质量异常联络单】，并确认协力厂商回复之【供货商质量异常回复单】及再次来料改善之有效性。具体作业参照【不合格品管理程序】。
3.8.3 iqc接获判定需特采之【特采申请单】时，依【特采管理规范】作业。3.8.4 当仓库开出【特采品管制追踪表】给制造部时，制造部会把生产过程中特采品在使用时产生的问题点，记录在此表中，并随产品向下一流程传递。【特采品管制追踪表】最后回到iqc处，iqc依制造部回馈使用状况并对后面的来料进行跟踪。
3.9 入库作业：品保检验合格之物料，仓库人员执行【仓储管理程序】办理入库。3.10 记录归档：厂内iqc检验记录归档作业，将依据【记录管理程序】办理；
厂外iqc检验报告，需在一周内寄回厂内进行归档作业。3.11 环保测试：
3.11.1 x-rf具体测试需寄回总厂，由总厂进行x-rf测试，并于检验完后填写【x-rf进料检验日报表】，x-rf测试报告需定期烧录光盘进行存盘。
3.11.2 总溴的判定参照【样品总溴对照表】。3.12 免检：
3.12.1 免检范围：所谓免检仅针对质量中功能，外观部分免检，但对于hsf的部分所有物料均不纳入免检。
a.厂内目前无法检验之原物料或原物料本身无法检验之部分；
如：锡水的成份。
b.非产品之直接部件，而属附属部件，且连续五批以上进料无质量不良。如束线带、胶圈。
c.本司以前没有雷同产品且客户未提供相关检验依据之客供原物料。d.我司主要原物料，连续三个月在进料或制程中无不良记录，则可申请免检。3.12.2 接【进料验收单】后，依照本司进料检验标准作业时，若有发现依免检定义可纳入免检范围之原物料，则以【免检(取消免检)申请单】提出免检申请，并呈总厂主管核准后纳入免检；
并登录于【免检厂商(原物料)一览表】。
3.12.3 免检作业：
a.核对【进料验收单】、实物与外包装标签，确认无误，免检物料每批料亦需送总厂xrf测试，合格后于实物明显处贴示“免检标签”(绿底黑字)及加盖“环保合格章”。
b.填写【进料验收单】，并进行sor系统作业通知仓库做入库动作。3.12.4 免检原物料异常处理：
a.免检原物料于制程生产或ipqc巡检时发现质量异常时，制程干部或ipqc需在第一时间内知会iqc，iqc依物料的使用缓急度进行处理，无法及时处理时则开立【供货商质量异常联络单】。
b.产生异常的免检物料（确定为厂商不良），iqc须以【免检(取消免检)申请单】提出取消其免检资格申请，呈品保主管审核，经（副）理核准后，登录于【免检(取消免检)申请单】；
免检物料在进料时xrf测试如有不符hsf标准之异常处理参照【不合格品管理程序】执行。
c.取消免检资格的供货商原物料在下批来料时，iqc须将上次产生异常问题点纳入重点检验项并加严控制。如果需重新申请免检，需检验十批以上合格方可。
3.13 iqc根据每天进料检验记录统计于【进料检验日报表】，并于月底根据当月【进料检验报告】统计填写【供应月质量统计评核表】，反馈给采购等相关部门，以评核各供货商进料质量业绩。参考文件：【不合格品管理程序】【特采管理规范】【样品总溴对照表】【仓储管理程序】【记录管理程序】【 进料检验规范】【抽样计划表】 窗体：【x-rf进料检验日报表】【进料检验报告】【进料验收单】【合格供货商一览表】【hsf数据管控表】【免检(取消免检)申请单】【免检厂商(原物料)一览表】【供货商质量异常联络单】【特采品管制追踪表】【样品总溴对照表】【供货商质量异常回复单】 6 流程图：进料检验流程图
五金件进料检验规范篇四
进料检验作业指导书
进料检验分类
首检样品检验
成批进料检验
过程指导
● 根据到货日期、到货品种、规格、数量等，准备来料验收
● 来料后，放于待检区，粘贴待检标示，通知进料检验专员进行检验 ● 检验时，如无法判定合格与否，请技术部，请购部门派人员会同验收
● 检查来料品种、规格、数量、包装情况，并将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入相关记录表内
● 出具检验报告，交品质储主管审核
● 审批后的检验报告，作为放行通知，办理入库手续
● 对来料按检验批号提示入库，发放，使用
● 进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管
● 按规定期限和方法，进行进料检验记录
● 进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析 ● 依检验情况对检验规格提出改善意见或建议
注意事项
⊙收到检验单后2日内，进料检验完毕
⊙检验员执行检验时，必须抽样检验，不得主观判定合格与否
⊙紧急需要的进料，予以优先办理
⊙只有合格品才能入库、发放、使用，不合格物料禁止入库
⊙进料属oem客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理
五金件进料检验规范篇五
【6】進料檢驗工作基準
一、作業程序
1.供應商交送物料經倉管人員點收核對物料規格數量相符後予以簽收再交進料品管單位驗收
2.品管人員依抽樣計畫予以檢查判定並將其檢查記錄填于進貨檢查記錄表
3.品管人員判定合格時需在物料外包裝的適當位置貼著接收標籤並加註檢驗時間及簽名由倉管人員與供應商辦理入庫手續
4.品管人員判定不合格的物料需填寫不合格通知單交品管主管審核裁定
5.品管主管核准的不合格物料由品管人員將不合格通知單一聯通過採購通知供應商處理及改善事宜併在物料外包裝上貼著不合格標籤並簽名
6.品管單位制訂不合格物料遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特採審核或提出特別申請
a.供應商或採購人員判定有誤時
b.該項物料生產急需使用時
c.d.7.a.b.c.d.該項缺陷對後續加工生產影響甚微 其他特殊狀況時 品管部對供應商或採購的要求進行復核可以做出如下判定 由品管重新檢驗 指定某單位執行全數檢驗予以篩選 放寬工作基準描述特准使用 經加工後使用
e.維持不合格判定
8.上款規定的3,4判定屬特別讓步接收範疇視同合格產品辦理入庫由品管部貼著標示並做後續跟蹤
9.供應商對判定不合格物料需於期限內配合本公司的需求予以必要處理後再次送請品管部重新驗收
10.進料品管應對每批物料檢驗的紀錄予以保存並作為對供應商評鑑考核依據
二、無法檢驗的物料
1.由供應商提出廠檢驗記錄或品質保證書本公司視為合格物料接收
2.由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗費用由供應商承擔或依雙方約定分攤
3.視同合格物料接收所導致的任何損失或影響由供應商承擔
三、其他規定
應每日每週每月匯總進料檢驗記錄做成日報週報月報
日報週報月報除品管部瞭解自存外應送採購部瞭解必要時呈總經理瞭解
3.本公司自製的零部件參照上述檢驗規定進行必要的驗收作業
